고위험 환경
호퍼 내부의 지속적인 유독 가스 발생으로 인한 작업자 안전 위협
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유해가스 매립장 크레인을 3D 안전관제와 자율운행 체계로 전환
3D 가시화와 데이터 분석 기술로 호퍼 가스 사고를 예방하고, 크레인 자율운행 표준화를 실현한 GS건설 스마트 매립장 솔루션
고객사
GS건설
프로젝트 기간
2025년 ~ 현재
이 사례의 핵심
안전 조건을 먼저 판단하는 크레인 운영체계
단순 원격조작 화면이 아니라 가스 농도·공간 위치·운행 신호를 함께 판단해 위험 시 제어 시스템과 연동하도록 구성했습니다.
01 · 프로젝트 배경
기존 운영에서 확인한 문제
구축 전 담당자가 실제로 겪던 업무와 데이터의 단절입니다.
운영 편차
작업자 숙련도에 따른 품질 및 운영 효율의 차이 발생
분석 한계
구두 보고에 의존한 현장 피드백으로 장애 원인 파악 및 개선 지연
02 · 수행 범위
기존 업무를 이렇게 바꿨습니다
고객의 기존 운영 방식과 몽키소프트가 실제 구현한 범위를 항목별로 대응했습니다.
기존 운영 방식몽키소프트 구현 범위
01
작업자가 현장에서 크레인을 직접 조작하고 운전 경험에 따라 작업 위치와 순서를 판단
크레인 운행·안전 요구사항 분석 및 자율운행 시나리오 설계02
위험 상황과 장애 정보를 구두 보고 중심으로 공유해 사후 원인 재현에 한계
LiDAR 기반 현장 3D 가시화와 크레인 위치·운행 상태 모니터링03
설비 상태, 가스 농도, 운행 정보를 각각 확인해 전체 상황을 한 번에 파악하기 어려움
가스 농도 및 위험 구역 조건을 반영한 안전 인터락 연계04
개별 업무와 데이터 관리
운행 이벤트·장애 로그 수집과 이력 조회 화면 구축03 · 데이터 흐름
데이터가 운영 화면까지 연결되는 과정
기능 목록이 아니라 원천 데이터가 수집·표준화·저장되어 실제 업무에 사용되는 흐름입니다.
현장 데이터가스 센서 · LiDAR
가스 농도와 크레인·적재 환경의 위치 데이터를 실시간 생성
수집·제어Edge · 크레인 제어
센서값과 운행 신호를 수집하고 안전 인터락 조건을 처리
저장·판단ThingsMiner
운행 이벤트와 장애 로그를 표준화해 시계열 이력으로 저장
운영3D 관제 · 운행 이력
위치·위험구역·운행상태를 시각화하고 원인을 추적
04 · 연계 대상
연결한 데이터와 시스템
이번 프로젝트 범위에 포함된 실제 연계 대상입니다.
LiDAR
크레인과 적재 환경의 위치·형상 데이터
가스 센서
호퍼 주변 유해가스 농도와 위험 조건
크레인 제어 시스템
운행 상태, 제어 신호, 인터락 이벤트
3D 관제 시스템
실시간 위치 시각화와 운행 이력 조회
05 · 주요 화면
운영자가 실제로 사용하는 화면
화면 이미지와 함께 확인·판단·조치할 수 있는 기능을 설명합니다.
화면 01
3D 통합 관제
운영자가 크레인 위치와 작업 상태, 위험 구역을 한 화면에서 확인하고 위험 조건 발생 시 즉시 운행 상태를 판단합니다.
- 크레인·적재 위치 시각화
- 가스 위험구역 표시
- 운행 및 인터락 상태 확인
화면 02
운행·장애 이력
운행 이벤트와 인터락 발생 전후 기록을 시간순으로 조회해 장애 원인과 조치 이력을 추적합니다.
- 시간순 이벤트 조회
- 인터락 발생 원인 확인
- 운행 로그 기반 사후 분석
06 · 구현 결과와 기대효과
구축한 것과 기대하는 변화를 구분했습니다
현재 시스템에 구현된 결과와 운영 과정에서 기대할 수 있는 효과를 과장 없이 분리했습니다.
시스템으로 확인 가능한 변화
- 기존
작업자 경험에 의존한 수동 판단
운행 조건과 안전 기준을 시스템 로직으로 표준화 - 기존
가스·위치·설비 상태를 개별 확인
다수 시스템 화면을 3D 통합 화면으로 연결 - 기존
구두 보고 중심의 장애 확인
운행·인터락 로그 기반으로 원인 추적 시간 단축 - 기존
위험 발생 후 작업 중지와 대응
위험상황 사전 감지와 자동 차단 체계 마련
운영 과정에서 기대하는 효과
고위험 구역 작업자의 직접 노출 감소
운전자 숙련도에 따른 작업 편차 완화
반복 운행 데이터 기반 자율운행 로직 고도화
07 · 확장 가능 분야
같은 구조를 적용할 수 있는 현장
폐기물·소각시설 크레인물류·야적장 자동운반유해가스 발생 작업장무인화가 필요한 고위험 설비